精密零件加工完成后，需通過多種檢測方法確保零件符合使用要求。這些檢測方法從不同角度對零件進行評估，保障零件質(zhì)量。

　　在幾何尺寸檢測方面，卡尺是常用工具。卡尺帶有測量爪，可直接測量零件的長度、寬度、厚度等尺寸。將卡尺的測量爪貼合零件被測部位，就能從卡尺刻度上讀取數(shù)據(jù)。千分尺則適用于測量精度要求更高的尺寸。它通過螺旋副傳動原理，能準確測量零件的外徑、內(nèi)徑等尺寸，讀數(shù)可準確到小數(shù)點后幾位。還有坐標測量儀，它通過探頭接觸或非接觸零件表面，獲取多個點的坐標數(shù)據(jù)。利用這些數(shù)據(jù)，能構建出零件的三維模型，從而全方面的檢測零件的形狀、位置尺寸是否達標，比如檢測復雜曲面零件的輪廓是否符合設計要求。

　　表面質(zhì)量檢測同樣重要。顯微鏡可用來觀察零件表面微觀形貌。將零件放置在顯微鏡下，能清晰看到表面是否存在劃痕、凹坑等缺陷，通過分析這些微觀特征，判斷表面加工質(zhì)量。表面粗糙度儀能定量檢測零件表面粗糙程度。它的觸針與零件表面接觸，隨著觸針在表面移動，將表面微觀起伏轉(zhuǎn)化為電信號，經(jīng)處理后得到表面粗糙度數(shù)值，以此評估表面是否符合標準。

　　對于零件內(nèi)部缺陷的檢測，常用超聲檢測法。超聲檢測利用超聲波在不同介質(zhì)中的傳播特性。將超聲波探頭與零件表面耦合，超聲波傳入零件內(nèi)部，遇到缺陷時會發(fā)生反射、折射等現(xiàn)象，反射回來的超聲波被探頭接收并轉(zhuǎn)化為電信號，在儀器屏幕上形成波形圖，根據(jù)波形特征就能判斷零件內(nèi)部是否存在氣孔、裂紋等缺陷。射線檢測也是常用手段，它利用射線（如 X 射線、γ 射線）穿透零件，由于缺陷部位和正常部位對射線的吸收程度不同，在射線底片或成像板上會形成不同的影像，通過觀察影像，可發(fā)現(xiàn)零件內(nèi)部缺陷的位置、大小和形狀。

　　此外，對于一些特殊功能的零件，還有專門的檢測方法。例如，對具有密封性要求的零件，采用氣密性檢測。將零件封閉后充入一定壓力的氣體，再利用壓力傳感器檢測氣體壓力變化，或通過水浸觀察是否有氣泡冒出，以此判斷零件是否存在泄漏。對有硬度要求的零件，使用硬度計進行檢測，常見的有布氏硬度計、洛氏硬度計等，通過施加一定載荷，觀察零件表面的壓痕情況，計算出零件的硬度值。